FAQ
INFORMATIONS GÉNÉRALES ET DE PRODUCTION
L’entreprise concentre son activité principale dans le secteur de la mode et du luxe, en particulier pour les accessoires de mode, les chaussures et la maroquinerie, les vêtements et la lunetterie. La technique innovante de X22 (système de technologie PVD) lui a également permis de se tourner vers différents domaines, tels que celui des prothèses, de la verrerie, de l’automobile, des écrans tactiles et des moules.
Nous travaillons pour les plus grandes marques du secteur de la mode et du luxe
Oui, nos processus sont fabriqués à 100 % en Italie, dans nos sites de production en Toscane.
LEM a une capacité de production de 1700 cadres par jour pour l’installation statique, et de 150 dm3 par jour pour le système à tonneau. Quant à la capacité de production de X-PLATING, divisée par installations, elle comprend le traitement quotidien de 720 cadres pour l’installation statique et de 200 racks par jour pour le système PVD.
Nos traitements sont réalisés grâce à l’utilisation d’installations manuelles et automatiques et d’installations statiques (à cadre) ainsi que de systèmes à tonneau semi-automatiques, avec ou sans nickel. Des vibrateurs rotatifs sont utilisés pour les opérations de vintage de pré- ou post-finition, tandis que de nombreux autres traitements sont confiés au savoir-faire artisanal élevé de nos ouvriers expérimentés. La technologie X22 (système de technologie PVD) est obtenue, en revanche, grâce à des systèmes PVD (Physical, Vapor, Deposition).
Par des processus de galvanoplastie, les traitements galvaniques permettent de déposer des métaux précieux et non précieux sur des accessoires en zamak, laiton, aluminium, acier et cuivre.
Dans le domaine de l’électrométallurgie, la galvanisation est un procédé électrolytique de revêtement d’un métal, découvert grâce aux études menées par Luigi Galvani, considéré comme le père de la galvanisation moderne, sur l’électricité biologique.
Nous disposons d’une structure de planification flexible, afin de pouvoir satisfaire toutes les demandes des clients : les délais varient en fonction du type de traitement requis et sont toujours garantis une fois convenus.
Non, nous sommes en mesure de satisfaire toute demande et quantité minimale.
Oui, nous proposons également des services de réparation, en garantissant une efficacité dans les délais et avec une attention maximale au contrôle de la qualité.
Oui, chaque client se voit proposer un tarif détaillé, précis et transparent.
Oui, nous disposons d’un espace entier dédié à l’échantillonnage.
Nous prenons soin de protéger et de préserver chaque article : en effet, nous réalisons tout type d’emballage, selon les demandes et les préférences du client, en utilisant aussi bien des machines que des méthodes artisanales qualifiées.
Oui, nous nous engageons à satisfaire toutes les demandes et la plupart de nos travaux sont personnalisés par des marquages (par exemple, marquage au laser), des gravures et des colorations.
Notre équipe commerciale est disponible pour tout contact et pour vous expliquer nos processus et nos traitements et parler de nos sites de production. Vous pouvez nous contacter en écrivant à commerciale@lemgalvanica.com
MATÉRIAUX, TRAITEMENTS, PROCESSUS ET FINITIONS
Chaque accessoire est soumis à des mesures d’épaisseur, de dépôt et colorimétriques ainsi qu’à des tests en chambre climatique et d’adhérence galvanique spécifiques. Notre laboratoire interne – LEM LAB – garantit les dépôts de métaux précieux et c’est ici que sont effectués les tests sur les bains et sur les processus pour un contrôle correct du processus.
Les principaux matériaux utilisés sont le laiton, le zamak, l’acier, l’aluminium, l’ABS et le plexiglas.
Tout ce que nous fabriquons est destiné aux vitrines des flagships et des centres commerciaux du monde entier : nous traitons les matériaux pour les accessoires de mode, les chaussures et la maroquinerie, les vêtements et la lunetterie. La technique innovante de X22 (système de technologie PVD) nous a également permis de nous tourner vers différents domaines, tels que celui des prothèses, de la verrerie, de l’automobile, des écrans tactiles et des moules.
En fonction des besoins spécifiques du client, nous réalisons toutes les finitions, qui vont des finitions classiques (brillant, satiné, sablé) aux finitions les plus sophistiquées comme l’effet vintage, les couleurs pastel et les revêtements spéciaux.
Les différents types de finitions existantes que nous sommes en mesure de réaliser nous permettent de donner les effets et les caractéristiques esthétiques et qualitatives demandés par le client.
La finition de surface des métaux est le processus qui consiste à embellir l’objet avec des métaux précieux au moyen de techniques telles que la galvanoplastie statique ou au tonneau ou la pulvérisation cathodique, et se distingue des autres techniques de peinture, d’émaillage et de strassage.
La finition galvanique est le procédé qui permet de déposer des métaux précieux sur une surface, telle que celle d’un accessoire, pour le rendre unique, poli, résistant, durable et précieux.
Nos entreprises offrent à nos clients une large gamme de traitements, en effectuant des services de sablage, strassage, émaillage, marquage au laser, effet vintage, assemblage, contrôle de la qualité, emballage, traitement PVD, soudure, montage et démontage des pièces sur les cadres.
Le processus de galvanisation permet d’enrichir et d’embellir un objet, en le protégeant et en le rendant unique et durable.
La galvanisation est un procédé électrochimique par lequel des objets conducteurs d’électricité, généralement en métal, sont recouverts d’une fine couche d’un autre métal déposé par voie électrolytique. L’opération s’effectue dans une cellule (le bain galvanique) dont l’anode est constituée du métal de revêtement et la cathode du matériau à revêtir.
Notre équipe de Recherche et Développement collabore constamment avec nos clients grâce à nos laboratoires, afin de concevoir, définir et construire non seulement les besoins actuels, mais aussi les technologies qui n’existent pas encore.
Nos entreprises sont structurées de manière à garantir une attention précise et scrupuleuse au client : plus de 400 employés, professionnels du secteur, répartis en départements précis, se consacrent à chaque étape, afin d’obtenir la qualité maximale.
La collaboration entre le département R&D, les laboratoires et le bureau d’étude, nous a permis de développer des solutions innovantes, sûres et résistantes, à tel point que nous pouvons garantir l’égalité entre les cycles avec nickel et les cycles sans nickel.
Au cours des différents processus, on utilise aussi bien des revêtements de métaux de base, comme le cuivre, le nickel et le bronze, que des revêtements de métaux précieux, comme l’or, le palladium et le ruthénium. Nous sommes également en mesure de satisfaire toute autre demande du client, en termes de type de revêtement et d’épaisseur.
Si une méthode de protection appropriée de l’accessoire n’est pas utilisée, celui-ci risque d’être endommagé lors du tannage du cuir.
Nous sommes en mesure de traiter les accessoires par PVD ou DÉPÔT PHYSIQUE EN PHASE VAPEUR, afin de garantir une dureté élevée, une résistance à l’usure et à la corrosion, pour une finition éternelle.
Le pourcentage de déchets représente la quantité de pièces non conformes à un niveau physiologique dans un processus de production. Nos pourcentages sont toujours inférieurs à 1 %.
Oui, dans notre entreprise, nous disposons d’un système à tonneau spécial, unique en son genre en raison de sa grande taille et grâce auquel nous sommes en mesure d’exécuter des demandes de quantités minimales, selon les besoins spécifiques de chacun de nos clients.
Non, l’application d’un vernis transparent après le revêtement n’est pas nécessaire, mais il peut être appliqué à la demande du client et en fonction de l’utilisation à laquelle l’article est destiné.
Le traitement galvanique consiste en la galvanoplastie des métaux, tandis que le PVD est le dépôt physique en phase vapeur.
RÉGLEMENTATIONS ET NORMES
L’entreprise s’engage à respecter toutes les normes et directives nationales et internationales en vigueur en matière d’environnement, de santé et de sécurité au travail.
Nous avons obtenu les certifications UNI EN ISO 14001 et UNI EN ISO 9001.
Nous fournissons aux clients des dépôts galvaniques selon les spécifications demandées, nous sommes donc en mesure de fournir des dépôts galvaniques respectant toutes les réglementations REACH et les exigences applicables aux accessoires métalliques demandés par les marques.
Bien que l’entreprise ne soit pas tenue de soumettre un rapport annuel sur les minerais de conflit, le groupe LEM INDUSTRIES a mis en place des mesures de due diligence pour l’approvisionnement responsable en minerais, en particulier pour les matériaux de conflit, conformément au modèle de rapport sur les minerais de conflit (CMRT) créé par la Responsible Business Alliance ® (RBA ®).
FAQ X22
PVD est l’acronyme de Physical Vapor Deposition, c’est-à-dire dépôt physique en phase vapeur. C’est une famille de technologies qui permet de créer des revêtements sur la surface d’un objet.
Les premières études sur les phénomènes à la base du PVD remontent à la moitié du XIXe siècle, tandis que le premier brevet industriel a été déposé par Thomas Edison en 1892.
Le PVD est un processus de dépôt atomistique sur lequel la matière est vaporisée par une source solide ou liquide sous la forme d’atomes et de molécules et transporté à destination par un environnement à basse pression. Une fois arrivé à destination, le matériau condense en revenant en phase solide.
À créer des dépôts avec des épaisseurs allant de quelques nm (1 milliardième de mètre) à des dizaines de µm (1 millionième de mètre). Ces dépôts peuvent être constitués d’éléments purs, d’alliages ou de composites. Il est en outre possible de créer des structures multicouches ou à composition graduée.
Les domaines d’application sont les plus disparates. Les principaux sont actuellement la création de films avec une dureté élevée, une résistance à l’usure et à la corrosion pour des applications dans les domaines des usinages mécaniques, de l’aérospatial et du biomédical. Les techniques PVD sont couramment utilisées également dans la fabrication de micro-puces, d’écrans tactiles, dans l’optique et dans les vitrages à économie d’énergie.
L’un des domaines émergents est celui de la création de dépôts décoratifs avec d’excellentes propriétés de résistance mécanique et à l’usure.
Le PVD permet de déposer pratiquement n’importe quel élément de la table périodique que l’on trouve à l’état solide à température ambiante. Pour les applications décoratives, les matériaux de base qui sont généralement utilisés sont le titane, le zirconium et le chrome vu leurs caractéristiques intrinsèques de résistance à la corrosion combinées à leurs excellentes performances mécaniques.
Le PVD permet en principe d’utiliser des substrats de n’importe quel matériau, à condition qu’ils soient compatibles avec le vide et que le processus de dépôt utilisé soit approprié (en général, les matériaux délicats exigent des processus délicats). X-PLATING a optimisé ses installations et ses processus pour travailler sur l’acier, le laiton et le zamak.
Les articles en laiton et zamak nécessitent une phase de galvanisation avant le dépôt PVD. Si on utilise, en revanche, l’acier inoxydable, aucune étape supplémentaire n’est nécessaire. Il convient en outre de garder à l’esprit que les dépôts PVD copient la surface de la pièce, par conséquent, les opérations de polissage, satinage ou sablage doivent être effectuées avant d’appliquer le revêtement.
Bien que les matériaux des revêtements PVD soient très résistants à l’agression chimique d’agents environnementaux, la structure des dépôts présente des parcours vers le substrat par lesquels la corrosion du substrat peut avoir lieu. Pour éviter ce problème, on applique une couche barrière de galvanisation, l’étape de galvanisation permettant dans le même temps d’obtenir, le cas échéant, un polissage de la surface de la pièce.
Les revêtements PVD proposés par X-PLATING n’utilisent pas de matériaux irritants ou allergènes communs. Par ailleurs, pour chaque finition développée, on vérifie que le rejet de métaux est inférieure aux limites réglementaires. La plupart des matériaux déposés sont validés pour des applications dans le domaine médical et alimentaire.
Il n’y a pas de limitations à la géométrie des produits tant que leurs dimensions permettent de les introduire dans les installations. Il faut en outre tenir compte du fait que le dépôt de X22 (système de technologie PVD) n’a pas lieu sur les surfaces cachées, mais uniquement sur les surfaces apparentes : le revêtement n’augmente que sur ces dernières.
Un système PVD est constitué d’une chambre à vide dans laquelle a lieu le dépôt. Dans cette chambre se trouve un carrousel sur lequel sont montés les cadres avec les articles à revêtir. Le carrousel fournit un mouvement orbital aux cadres, de façon à obtenir un dépôt uniforme. Sur les parois latérales de la chambre se trouvent les sources qui libèrent le matériau qu’on souhaite déposer.
Une fois fixés sur les cadres, les articles sont soigneusement lavés et séchés afin d’enlever les tâches ou contaminations. Les cadres sont ensuite introduits par lots dans les systèmes PVD, puis l’air de la chambre à vide est retiré pour atteindre une pression d’un cent millionième de la pression atmosphérique. La phase de dépôt commence alors. Une fois le processus terminé, les cadres sont retirés et le système est préparé pour le lot suivant.
Le temps nécessaire pour le dépôt varie généralement de une à trois heures. Cela dépend d’un grand nombre de facteurs, le principal étant le type de revêtement qu’on souhaite réaliser.
La température peut varier de la température ambiante jusqu’à 250°C pour des applications décoratives. En général, les processus utilisés par X-PLATING ont lieu à environ 90-100°C.
La technologie X22 (système de technologie PVD) a un impact environnemental réduit par rapport à d’autres méthodes de revêtement. En particulier, la consommation de matériaux pour réaliser le dépôt et les résidus de traitement sont très limités. Par ailleurs, on n’utilise pas de substances présentant des risques pour l’environnement ou pour les opérateurs.
Pour chaque lot, les paramètres clés tels que l’adhérence et la couleur du revêtement sont vérifiés. Les articles sont en outre contrôlés un par un afin de vérifier l’absence de défauts tels que des tâches ou points non revêtus avant l’expédition.
Dans le cas d’articles en laiton ou en zamak, il est nécessaire d’appliquer un revêtement par galvanoplastie avant le traitement X22 (système de technologie PVD). Étant donné que les revêtements X22 reproduisent la surface de la pièce, il est nécessaire de procéder au polissage, sablage, satinage ou tonnelage de celle-ci avant le traitement PVD. Il est également nécessaire que les articles à traiter arrivent exempts de résidus des procédés précédents tels que des pâtes de polissage ou des huiles, qui pourraient compromettre la réussite du processus.
Les dimensions maximales des pièces pouvant être soumises à un traitement PVD sont imposées par la taille de la chambre de traitement et des cadres sur lesquels elles sont fixées. Les installations de X-PLATING peuvent accueillir des articles jusqu’à 80 cm de longueur et 15 cm de diamètre. Dans certains cas, il est possible de dépasser le diamètre indiqué après l’étude préalable de cadres spéciaux, alors qu’il est impossible de dépasser la hauteur indiquée. Les dimensions minimales sont, elles, dictées par la possibilité de fixer les pièces aux cadres, mais il n’y a pas de limite minimale.
La durée du traitement peut varier en fonction du matériau à déposer et du support à revêtir. Les traitements sur des matériaux sensibles à la température (comme le zamak) peuvent nécessiter un temps plus long. Les dépôts de matériaux et de couleurs différents nécessitent un temps de traitement différent, qui peut varier de 1 à 3 heures.
Il vaut mieux, si possible, procéder à l’assemblage après le traitement PVD. Étant donné que le dépôt n’a pas lieu sur les surfaces cachées, mais uniquement sur les surfaces apparentes, il est possible que, sur une pièce montée, il ne soit pas possible de revêtir toutes les parties concernées ou que des zones d’ombre soient créées. En outre, le lavage et la préparation de pièces montées peuvent être problématiques et entraîner des défauts de traitement.
Les revêtements X22 (système de technologie PVD) reflètent la surface sous-jacente, il est donc possible d’obtenir des revêtements aussi bien brillants que mats en fonction de la préparation de la pièce. Une surface polie et lustrée sera brillante et une surface sablée sera mate.
Oui, X-PLATING a des solutions pour éliminer la plupart des revêtements en PVD appliqués en général dans le secteur de la décoration. Selon le matériau de l’article, des étapes supplémentaires peuvent être nécessaires après l’élimination du dépôt PVD afin de procéder aux traitements ultérieurs.
Avec ses installations, X-PLATING est capable de produire des revêtements en or avec des nuances allant de l’or clair (0,5N) à l’or pur (3N) ainsi qu’à l’or rose.
Cela dépend du matériau que l’on veut déposer. X-PLATING a optimisé ses processus dans la mesure du possible pour permettre le traitement simultané de l’acier, du laiton et du zamak. S’il est nécessaire de travailler sur des matériaux mixtes, il est préférable d’utiliser un processus adapté au matériau le plus sensible.
L’épaisseur des dépôts appliqués par X-PLATING varie entre 0,4 et 3 µm, par conséquent, ils n’ont aucune influence sur les tolérances de la pièce revêtue.
